粘土耐火磚燒后表面出現熔洞問題說明
耐火磚是冶金、水泥、陶瓷及玻璃等工業的重要筑爐材料。耐火磚的好壞不僅關系窯爐設備的壽命，而且對這些工業產品的質量也有很大考究。雖然現在很多的耐火磚廠家在生產耐火磚技術和原料的配制上都有了很大的技術進步但是，目前仍有一些耐火磚廠家的生產的產品質量不夠好，應采取措施迅速改進。
耐火磚的質量好壞，可以從耐火度、荷重軟化溫度、常溫耐壓強度、殘余線收縮和氣孔率等主要指標進行鑒定，影響這些指標的因素很多，下面做簡單說明。
1.耐火度：耐火度就是耐火磚在使用過程中能抵抗高溫而不融化的性質，是評定質量的重要指標之一。如果耐火度不高，在使用過程中由于長時間受高溫作用，磚內部便會產生大量液相，致使全部砌體因熔化而破壞。耐火度的高低取決于原料的化學礦物成分、原料的顆粒組成及業液相的粘度等。
2.荷重軟化溫度：荷重軟化溫度關系窯爐在高溫下的結構強度，一般采用耐火磚在每平方公分2公斤靜止負荷作用下所引起的一定數量變形的溫度表示。玻璃相少、結晶形成網狀結構和氣孔率小的磚、荷重軟化溫度較高。
3.常溫耐壓強度：表示耐火磚的結構強度和承擔靜止負荷的能力：對磚抵抗沖擊作用和摩擦作用有很大關系。耐壓強度取決于制品的密度、原料成分和燒結程度等因素。
4：氣孔率：氣孔率與抗渣侵蝕性有很大關系。抗渣侵蝕性主要取決于耐火材料的化學性質(酸性，堿性，中性)。粘土磚屬于偏酸性耐火材料，提高AL2O3含量能增加對酸性和堿性熔渣的侵蝕抵抗性。同樣化學性質的材料由于氣孔率大，會增加磚料與熔渣的接觸面積，使熔渣借助于氣孔向磚體內部滲透，抗渣侵蝕性降低。氣孔率大小取決于粒料的顆粒組成、堆積密度和同品的燒結程度等因素。
5：殘余線收縮：殘余線收縮時耐火材料在高溫下的體積固定性。磚在使用過程中由于長期受熱，磚還進一步燒結，體積產生收縮，造成爐體裂縫合變形。為了減少殘余收縮，制品應在足夠的溫度下燒成。
粘土耐火磚的質量與原料選擇、粒度配合、制料、成型、干燥和燒成等一系列工藝過程有關，任何一個環節操作不良，都會影響到產品的質量。
1，粘土的選擇：粘土的耐火度和燒結性與制品的質量有很大關系，含AL2O3多的粘土的耐火度高，堿性物質(K2O、NaO、CaO、MgO)會降低粘土的耐火度，鐵質不僅會降低耐火度，并有使制品產溶洞的缺陷。粘土的燒結性取決于粘土的分散性和易熔物數量，難燒結的粘土不能制成高強度和低氣孔率的磚。應選擇含有機夾雜物少的粘土作為結合粘土，耐火度與熟料接近，最好不低于1690℃：熟料的煅燒溫度最好超過磚的燒成止火溫度，使粘土達到完全燒結。煅燒不良的熟料，在燒成過程中收縮大，將會造成產品裂紋和強度下降。熟料中AL2O3不小于45%，RO不大于6%，Fe2O3不大于1.5%。
2.確定合理的顆粒組成：顆粒組成對制品的強度和密度有很大關系。只有大、中、小的顆粒適當配合，才能制得最大堆積密度的制品。一般顆粒組成應在以下范圍：0.5~2公厘的大顆粒在45%~55%，0.5~0.088公厘的中顆粒不超過15%，小于0.088公厘的細粉再35~40%。在粉碎條件允許下，必須保證細粉達到以上要求。采取細顆粒配方有以下優點：①坯料粒度分布均勻：②磚的邊角整齊，表面光滑平整：③提高耐壓強度和荷重軟化溫度：④顯著降低氣孔率，提高抗渣侵蝕性。
3.適當增加熟料的比例：目前一般廠用熟料占50%，很難得到質量優良的磚，應采取多數料配方，例如：熟料60~80%，硬質土10~20%，軟質土15~25%。它有以下優點：①由于粘土用量少，相對減少了磚內雜質，可提高耐火度和荷重軟化溫度：②增加堆積密度，降低氣孔率，提高抗渣侵蝕性，③干燥和燒成過程收縮小，④提高對溫度急變的抵抗性、減少重燒收縮等。
4.改進制料操作：粉碎玩的泥料須拌和均勻，在合泥機中干碾1~2分鐘，加水后再濕碾10分鐘左右。合泥的目的在于使泥料和水分分布均勻，并經過擠壓作用，提高泥料的密度。最好將部分結合粘土制成泥漿，使之均勻包裹在熟料顆粒周圍，形成一層粘土薄膜，充分發揮在干燥和燒成過程中的結合作用。泥料和水分要分布均勻，如水分不均、泥料配合不勻，干燥和燒成過程中產生不均勻的收縮，將使制品產生裂紋。沒有合泥設備的工廠，暫時可采取困泥的方法，讓水份滲透均勻，使粘土粒子充分崩解，提高泥料的可塑性。
5.改進成型操作：用機械成型較好，高壓成型的制品密度大、強度高。如用手工成型，要增加打錘次數：成型要先輕后重，多大立錘，兩面加壓，使料內空氣能逐漸排出。成型水分應適當降低，機械成型在6~8%，手工成型9~11%。干燥窯采取分段逐漸的升溫方法，如急劇加熱，溫度驟升，坯體外部水分迅速蒸發，和內部水分擴散速度失掉平衡，由于不均收縮產生的應力，易在成制品裂紋。
6.改進燒成操作：燒成是制造耐火磚最后一個工序，在操作中要注意以下幾點：
①，碼窯要做到平、正、直，坯與坯，列與列要適當留出縫隙和火道，坯與窯墻、窯頂應保持適當距離，以減少煙火在窯內流動的阻力。
②確定正確的止火溫度及各階段的升溫時速。止火溫度用高于結合粘土的燒結溫度，一般可在1300~1350℃維持2~4小時，使制品燒透，增加莫來石晶相的生成，改善制品的物理性質，關于燒成速度問題，應根據制品在加熱過程中的化學—物理變化、結合產品形狀、原料、窯爐等條件，制定出適當的燒成曲線。
③平衡窯爐平面及上下溫度。調整平面溫差最有效的方法是調整密底吸火孔。調整上下溫度差可用上密下稀裝窯、調整擋火墻高度等方法。
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